我国汽车冲压零部件及其相关模具行业技术水平与特点

2016-12-08 06:26

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导读：我国汽车冲压零部件及其相关模具行业技术水平与特点。汽车车身和底盘冲压零部件及其相关模具细分行业为汽车冲压零部件行业，冲压零部件是汽车的重要组成部分，据统计，一辆乘用车包含大约 1,000 余件冲压零部件。

参考《2016-2022年中国汽车天窗市场发展态势及十三五未来前景预测报告》

汽车车身和底盘冲压零部件及其相关模具细分行业为汽车冲压零部件行业，冲压零部件是汽车的重要组成部分，据统计，一辆乘用车包含大约 1,000 余件冲压零部件。乘用车车身与底盘冲压零部件制造技术主要体现在模具开发技术、冲压工艺及焊接技术方面。

1、模具开发技术在汽车生产过程中，90％以上的零部件都需要依靠模具成型。

制造一辆普通轿车约需 1,500 套模具，其中冲压模具约占 1,000 余套；在新车型的开发中，90％的工作量都是围绕车身型面的改变而进行的，模具质量的好坏将直接影响到汽车的质量；在新车型的开发费用中，约有 60%用于车身和冲压工艺及装备的开发。

因此，模具开发是冲压零部件开发过程的核心所在，企业是否具有较强的模具设计开发能力是衡量一家汽车冲压零部件供应商核心竞争力最重要的标准之一。

国内在模具设计开发领域起步较晚，在模具精度、制模工艺及使用寿命方面均与国外模具开发水平存在一定差距。近年来，随着在模具设计开发过程中 CAE /CAD/CAM 等计算机技术应用的逐渐深入，我国汽车模具开发与世界先进水平的差距正逐渐缩小。

随着传统单工位冲压设备逐步被多工位自动化冲压设备所取代，多工位模、级进模成为模具开发的新方向。采用多工位模、级进模，通过摆杆进行工序间传递，使单台压力机通过一次冲程便可在连续多个工位上冲制出形状复杂、用传统冲压技术需多套冲压模具和多台压力机才能冲成的零部件。多工位模、级进模在汽车冲压零部件生产过程中的广泛应用，已成为汽车冲压零部件行业自动化生产技术发展趋势。

超高强度钢因其抗拉强度、屈服强度较大的物理特性，在常规冷冲压过程中往往因无法解决其回弹问题而使产品在成型过程中易产生开裂、形状不良（起皱）、尺寸精度不良（零件扭曲、回弹和翘曲）等严重冲压缺陷问题，故行业普遍采用生产成本较高的加热成形方法。热成形技术与传统的冷冲压成形工艺不同，冷冲压成形大都是在常温下进行，而热成形技术中，板料是在红热状态下冲压成形的，生产成本相对较高且生产效率较低。因此，通过采用计算机技术获取超高强度钢回弹系数使之满足冷冲压成形成为冲压零部件行业技术发展趋势之一。

2、冲压工艺

随着市场需求的扩大，传统的人工生产线固有的效率低下、产品质量较差等缺点越来越影响企业的发展。自动化生产线具有较高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本等优点。故目前整车制造商一般在选择冲压零部件供应商初期，就会直接考虑采用拥有自动化生产技术的供应商。

目前汽车冲压零部件冲压方式主要有以下几种，其特点如下：① 手工冲压：手工冲压对模具各项要求较低，只要能够满足作业员取放料即可。但因其所需作业空间大、半成品的库存量大、不适应新冲压技术及模具技术的运用，导致在实际生产过程中效率低、产品质量不稳定、单体产品成本较高。手工冲压速度较慢，为 4-8SPM。

② 机器人自动抓取冲压：机器人自动化抓取冲压对模具的开口高度，导柱位置等要求较高。该生产模式基本实现了自动化生产。机器人自动抓取冲压极大地提高了生产效率，产品质量稳定并显著降低了单体产品成本。机器人自动抓取冲压速度较手工冲压有明显提高，为 9-12SPM。

③ 多工位冲压：多工位冲压对模具各项要求更高，如：所有模具的高度要相同，模具宽度需在送料杆宽幅内且必须保证不与机械手干涉等。相对于机器人自动抓取冲压，多工位冲压生产效率更高，冲压速度可达到 20SPM。